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2026-07-20 16:42:32
湖南一家精细化工企业的智能立库，因原供应商团队解散，设备频频停产、账实不符，沦为“三无”工程。宽海智能凭借全栈技术能力，90天内完成逆向测绘、系统重构、电控重写与机械大修，打通产线自动供料闭环，让这座“问题资产”重获新生。
项目背景：一座让全公司头疼的“智能”立库
一家来自湖南的大型精细化工行业企业，2021年斥资建设了一座自动化立体库，用于存放生产线半成品，库区内有两台双深位堆垛机，入库侧采用RGV小车对接生产线下料点，出库侧采用人工叉车上下料。
然而，交付仅一年多，噩梦就开始了。原供应商团队人员大量变动，系统问题无人能解，故障越积越多，新需求永远只能停留在口头上。这座本该是“智能标杆”的立库，反而成了拖累全公司生产节奏的“定时炸弹”：
·堆垛机钢丝绳断裂、冲出限位、货架撞货，维保基本空白;
·WCS调度随时罢工，毫无规律，查不到根因;
·故障无人响应，只能靠强制出库等暴力操作，库存数据彻底混乱;
·探货光电偶发失效，人员爬货架处理，危险且影响生产;
·与产线MES完全割裂，立库沦为“信息孤岛”。
客户决策：停止无效修补，一次性彻底解决
1、客户痛点
仓储经理：“每天处理立库异常的时间，比管仓库的时间还多。”
IT经理：“原供应商人员换了一茬又一茬，没人深挖根因，全是糊弄。”
设备维护工程师：“最怕仓库打电话，准是立库又出事了，可我们真搞不定系统问题。”
生产总监：“RGV一堵，产线就停，还谈什么智能?”
总经理：“我现在都不好意思说我们有个‘智能立库’。”
2、最终决策
管理层最终拍板：放弃原有系统，一次性彻底解决。
·软件：WMS和WCS全部重新开发，放弃原有系统;
·电控：堆垛机PLC程序、输送线与RGV程序全部重新编写，;
·机械：全面维修保养，更换磨损部件;
·WMS-MES联动：实现产线下料自动入库。
目标：90天内让立库稳定运行，实现仓储供料与车间生产一体化。
盘活过程：90天，让“废铁”变“金库”
第一阶段：逆向测绘(15天)
进场后发现：程序无注释、无备份;电气图纸缺失;机械图纸与现场严重不符。这完全是一个“无图纸、无程序、无原厂”的“三无”项目。
宽海团队不依赖任何原厂资料，直接现场逆向测绘，重新梳理IO点、通信协议，并与客户MES团队敲定接口标准。
第二阶段：软件重写(20天)
基于宽海自研的成熟WMS/WCS平台，快速定制开发：
WMS对接MES，产线下料自动触发入库;
WCS重构调度，对接全新PLC程序;
健全日志体系，异常前端直接显示原因(如“货位被占用”)，现场人员5分钟定位问题，无需等工程师介入。
第三阶段：电控重写(20天)
利用宽海成熟的PLC程序框架和标准库，重新编写西门子S7-1500程序：
优化堆垛机、RGV、输送线逻辑;
增加加减速曲线，消除机械冲击;
全代码注释，操作手册同步交付。
第四阶段：机械修护(5天)
更换磨损件，校正光电，加装RGV遮阳罩。同步建立机械点检标准和保养计划，将原厂遗漏的保养点全部文档化。
第五阶段：联调试运行(30天)
单机→联动→压力→MES全流程联测，连续72小时运行，零故障。
盘活效果：数据对比，判若两库
指标：改造前→改造后
日均故障：3.4次(高峰10+)→<0.5次
库效率：35托/小时→45托/小时
堆垛机精度：±20mm→±3mm
WMS-MES联动：无→全自动
故障定位：数小时→<5分钟
年度停机损失：≈100万元→<5万元
客户额外收获：一键出库、精准库存、异常自动告警、全套源码文档交付及操作培训。
客户反馈：从“噩梦”到“标杆”
仓储经理：“现在我们终于能安心管账了，不用再操心硬件那些破事。”
IT经理：“宽海不仅重构了系统，还给了我们全套资料和培训。WMS和MES联动后，人力成本也省了。”
设备维护工程师：“故障少多了，而且宽海给了维护指导，感觉像跟着师傅学了一门手艺。”
生产总监：“立库和产线都顺了，整个生产开始向智能制造靠拢。”
总经理：“这才是智能制造该有的样子。我们计划以这座立库为基础，推动全产线智能化。”
案例总结：为什么“三无”项目，只有宽海能盘活?
这座立库能被成功“复活”，根源在于宽海智能的全栈式硬实力：
·软硬一体化：WMS/WCS+PLC+机械，一个团队搞定全链路;
·逆向工程能力：无图纸无程序也能还原逻辑;
·400+项目验证：WMS/WCS及PLC库历经近400个项目迭代，稳定可靠;
·5分钟定位故障：健全日志体系，现场人员快速处理;
·全生命周期服务：盘活后持续维保，确保长期稳定。
宽海智能，专注制造业智能仓储物流，深耕行业9年，累计服务近400个项目，每年新交付60-80个。曾为59家仓储物流集成商提供软件与电控技术分包，覆盖37个行业、26座城市——从维修保养到升级改造，从技术盘活到新增需求，我们见过的“烂摊子”越多，越懂得如何让它真正好用。
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